fabrication laine à souffler
Processus de fabrication laine de verre à souffler

Comment est fabriquée la laine minérale de verre à souffler ? 

 

verre recyclé

Etape 1: Stockage et mélange des matières premières

C'est au batch house que sont stockées les matières premières. Il s'agit de sable, carbonate de soude, borax, et de la dolomie.

Le principal materiau entrant dans la composition du verre est le cullet, composé de verre recyclé, et représentant jusqu’à 80% de la recette. Il existe 2 types de verre recyclés: le verre plat, provenant de fenêtres et de pare-brise de voiture, et le verre venant de bouteilles et de bocaux recyclés.

Les matières premières sont livrées par camion et sont ensuite acheminées et stockées vers les silos appropriés.

Pour fabriquer la laine minérale de verre, des quantités précises sont extraites de chaque silo et sont ensuite acheminées vers un mélangeur afin de constituer un mélange homogène que l’on appelle « Batch ». Plus de 100 mélanges sont réalisés chaque jour.

Une fois ce mélange constitué, il est envoyé vers les silos qu’on appelle silos de jour et qui permettent une autonomie de production de 8 heures.
 

Etape 2 : Fusion des matières premières

La matière, stockée dans les silos de jour, est maintenant prête à être enfournée dans le four au moyen d’une enfourneuse. C’est machine constituée d’une vis sans fin refroidie à l’eau qui pousse le batch à l’intérieur du four. 

Le four a la particularité d’être équipé d’une double technologie gaz et électricité. En effet, les bruleurs oxygène-gaz sont couplés à des électrodes placées dans le bain de verre qui envoient de l’électricité permettant de contribuer à la fusion du verre. Cela permet d’optimiser les consommations d’énergie et de limiter les émissions. Le four a la capacité de fondre chaque jour plus de 250 tonnes de verre

La température dans le four est d'environ 1400 degrés Celsius.

Après le procédé de fusion, le verre s’écoule par gravité dans un canal en pierres réfractaires où il sera maintenu en température par des électrodes et acheminé vers les unités de fibérisation spécifiques à la laine à souffler.

Etape 3 : Fibérisation des matières premières

Pour créer les fibres, le verre fondu provenant du canal s’écoule par des orifices appelées « bushings » qui permettent de réguler le débit de verre. Le verre fondu se transforme en fibres de quelques microns de diamètre par centrifugation dans les spinners. Les spinners sont des disques comportant des dizaines de milliers de trous par lesquels s’échappe le verre fondu. C’est cela qui crée la fibre de verre.

À l'extérieur du spinner, de l'air comprimé est soufflé afin de diriger les fibres vers le bas. Cela permet également de les allonger pour leur donner leurs caractéristiques de longueur et de diamètre.

En dessous, un anneau surmonté de plusieurs buses pulvérise un mélange siliconé qui a un rôle hydrophobe et protège la laine de verre de l’humidité. Cette étape permet également de refroidir en partie le verre.

Les fibres sont ensuite acheminées, grâce à l’aspiration d’un ventilateur, dans les conduites de fibérisation jusqu’à un convoyeur perforé appelé Forming.

En sortie du Forming, le « matelas » de laine passe par un broyeur. Cela permet d’obtenir des flocons.

La partie air chargé en sortie du ventilateur d’aspiration des unités est nettoyée à l’aide d’un système de buses de pulvérisation d’eau qui fait office de barrières et capte les poussières. L’air purifié sort ensuite par la cheminée.

Etape 4 : Ajout des additifs 

Notre laine à souffler a plus de 99% de laine de verre. Le contenu organique que nous ajoutons est composé de silicone, d’huile anti-poussière et d’agent antistatique.

En sortie du broyeur, les fibres sont aspirées par un ventilateur vers le cyclone dans lequel se produit une séparation fibres/air.Lors de ce transport, des buses pulvérisent l’huile et l’antistatique.

L’air chargé en poussière est aspiré vers un filtre qui a pour fonction d’éliminer la poussière résiduelle avant rejet vers l’extérieur.

packaging declare

Etape 5 : Emballage

La laine de verre tombe sur un convoyeur qui alimente directement les baggers. Ces machines sont équipées de chambres sur pesons afin de doser la laine.

Elle est ensuite envoyée vers la chambre de compression équipée d’un bélier vertical qui va permettre de comprimer la laine et lui donner la forme finale du sac.

Un vérin d’éjection assure alors la phase finale d’emballage. Chaque sac est soudé, marqué pour la traçabilité et passe par un contrôle de poids avant d’être empilé sur la palette par un robot manipulateur. Une fois la palette complétée, celle-ci sera houssée automatiquement avec un plastique rétractable.